1、下列情况应按不同要求进行外部油漆：

• 1）不保温的设备、管道及其附件；
• 2）设计温度不超过120℃的保温设备、管道及其附件；
• 3）现场制作的支吊架、平台扶梯等钢结构。

2、设计温度在120℃～420℃范围内的保温碳钢和低合金钢设备、管道及其附件外表面宜涂刷耐高温涂料。

3、直径较大的循环水管道以及设计温度不超过90℃的箱和罐等应按不同的要求进行内部油漆。

4、设备、管道和附属钢结构在涂装前的表面预处理应根据钢材表面的锈蚀等级，按设计规定的除锈方法进行，并达到规定的预处理等级。涂装施工可采用刷涂、滚涂、空气喷涂和高压无气喷涂等方法。

5、不保温的设备和管道油漆设计应符合下列规定：

• 1）室内布置的设备、管道和附属钢结构，可以选用醇酸涂料、环氧涂料、聚氨酯涂料、有机硅涂料等；室外布置的设备、管道和附属钢结构，可选用环氧涂料、聚氨酯涂料、有机硅涂料等；
• 2）燃油罐外壁可选用耐候性热反射隔热涂料，干膜总厚度应与大气腐蚀性等级和涂料耐久性相适应；燃油内壁应采用耐油导静电涂料；润滑油箱内壁可选用环氧耐油涂料；
• 3）管沟中管道、循环水管道外壁、工业水管道、工业水箱外壁、直径较大的循环水管道内壁可选用高固体分改性环氧涂料、无溶剂环氧涂料或环氧沥青涂料，采用高固体分改性环氧涂料或无溶剂环氧涂料时，输送海水的循环水管道内壁总干膜厚度不应小于600μm；
• 4）排汽管道可选用酚醛环氧涂料、有机硅耐热涂料等；
• 5）防腐原烟道可选用耐高温型玻璃鳞片树脂涂料，净烟道内表面可选用玻璃鳞片树脂涂料，干膜总厚度不应小于2mm；
• 6）凝结水补水箱内壁可采用弹性聚脲、酚醛环氧涂料或环氧耐浸泡树脂涂料，其中弹性聚脲干膜总厚度不宜小于1.1mm；
• 7）制造厂供应的设备（如水泵、风机、容器等）和支吊架，如涂料损坏，可涂刷1度～2度颜色相同的面漆。

6、烟道防腐设计：

• 烟道的防腐设计是根据现行行业标准《火力发电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设计规程》DL/T5196和工程应用经验制定的。
• 玻璃鳞片树脂涂料的施工应符合现行行业标准《玻璃鳞片衬里施工技术条件》HG/T2640的规定。
• 应用于烟道内表面防腐时，可采用以下涂层配套：底漆采用2道乙烯基树脂（干膜总厚度约200μm），中间漆采用2道玻璃鳞片树脂（干膜总厚度约2mm），面漆采用1道乙烯基树脂（干膜厚度约100μm）。

一、表面面积 (m²) 计算模型

• 常规管道：面积 = π × 外径(D) × 长度(L)；若为矩形截面，面积 = 2 × (宽W + 高H) × 长度(L)。
• 箱罐外部：算作封闭柱体，表面积 = 侧面积 + 顶面积 (扣除了贴地底面)。
• 箱罐内部：内部全涂刷，表面积 = 侧面积 + 顶面积 + 底面积。
• 仅油罐底板：系统直接计算截面的圆形或矩形平面面积。
• 附属钢结构：统一按每吨 (t) 钢材折合 38m² 的经验定额值计算表面积。

二、核心参数说明及取值规范

• 涂料体积固体含量 Φ (%)：是指液态涂料成膜干燥后，不可挥发的固体体积占原涂料总体积的百分比。
  👉 取值规则：计算真实耗量的基石。设计估算阶段，醇酸/环氧通常设为 60~65%，高固体分可设为 80~85%；而在实际施工采购前，必须查阅具体涂料厂家提供的《产品技术说明书(TDS)》填入准确数值。
• 施工损耗系数 ξ：指由于喷涂飞散、桶底残留、施工搭接等造成的涂料损耗。规程推荐范围在 0.1 ~ 0.5 之间，本程序默认取 0.3 (即30%损耗)。

三、涂布率与单层耗量推导公式 (依据 7.1.7 条)

• 理论涂布率 M₁ (m²/L)：表示1升涂料在理想绝对光滑平面上、达到规定膜厚时的涂刷面积。
  
  M₁ = (10 × 涂料体积固体含量 Φ) / 单层干膜厚度 θ
• 实际涂布率 M₂ (m²/L)：扣除施工损耗后的真实可涂刷面积。
  
  M₂ = M₁ × (1 - 施工损耗系数 ξ)
• 分层耗量 (L)：针对底漆、中间漆、面漆，依据各自的实际涂布率单独计算体积。
  
  耗量 = (总面积 / 实际涂布率 M₂) × 涂刷度数

四、玻璃纤维布主材计算及汇总规则

• 玻璃布用量 (m²)：仅在埋地环氧煤沥青防腐（特强级、加强级等）中产生。玻璃布以卷材面积采购，必须考虑缠绕时的搭接损耗。
  
  玻璃布面积 = 管道表面积 × 布的层数 × 1.15 (含15%搭接及裁剪损耗)
• 工程量汇总：明细表计算出各项后，系统在底部的汇总表中，会自动将全场相同名称、相同规格的涂料体积 (L) 进行叠加合并；将防腐玻璃布面积 (m²) 单独提取叠加。